Los ingenieros de Cupra han impreso en 3D los espejos de las puertas del modelo, las entradas de aire y las entradas de enfriamiento.
Un equipo de ingenieros innovadores está transformando la forma en que se desarrollan los vehículos mediante la impresión de piezas de automóviles.
Cupra está utilizando tecnología de fusión de chorro múltiple de última generación para diseñar piezas de manera rápida y eficiente.
Para su nuevo auto de carreras Leon Competición, los ingenieros de Cupra han impreso en 3D los espejos de las puertas del modelo, las entradas de aire y las entradas de enfriamiento.
La técnica permite al fabricante reducir el consumo de combustible del vehículo al tiempo que aumenta la estabilidad, la velocidad y la seguridad, lo que es vital tanto en aplicaciones de automovilismo como de carretera.
El proceso de imprimir un espejo puede tomar alrededor de 20 horas, pero Cupra puede imprimir seis a la vez, lo que le da al equipo la capacidad de crear diferentes diseños simultáneamente. Esto significa que Cupra puede probar rápidamente los diferentes prototipos en un túnel de viento para determinar cuál es el mejor para la aerodinámica.
Cuando se lleva a este entorno controlado, las piezas impresas se ajustan al automóvil y se enfrentan a vientos de más de 180 mph, mientras que los sensores estudian el impacto en superficies individuales. Los datos de resistencia del automóvil se muestran en la pantalla donde los ingenieros y diseñadores comparan los resultados de las diferentes piezas impresas.
Como los márgenes más pequeños pueden marcar la diferencia en el automovilismo, es crucial que las piezas impresas en 3D desempeñen su papel en la reducción del consumo de combustible y al mismo tiempo aumentan la estabilidad, la velocidad y la seguridad.
El desarrollo final de las piezas impresas en 3D fue en un circuito de carreras, con Cupra probando la Competición de León en la pista de Portimao en Portugal.
Declaraciones
Xavi Serra, jefe de desarrollo técnico de Cupra Racing, dijo: “Para el nuevo Cupra Leon Competición modelamos el módulo de control central del volante, las rejillas de ventilación del capó, los retrovisores y las entradas de freno y refrigeración por agua”.
“El objetivo principal es tener muchas partes en poco tiempo. Podemos probar rápidamente una amplia variedad de diseños y, además, esta tecnología nos permite reaccionar rápidamente ante cualquier cambio en el proceso de diseño.
“Cuanto mayor sea la variedad de piezas que podemos probar en esta instalación, mejor. Nos permite avanzar mucho más rápido. Los resultados fueron excelentes, y algunos incluso fueron sorprendentes, porque buscábamos llevar el material al límite.
“Esta tecnología es y seguirá siendo clave en innumerables campos para hacer realidad las ideas
más complejas”.
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